本文研究了金属间化合物Ni—25Al—25Cr的显微组织和超塑性及其变形机理.该合金的显微组织由NiAl则基体和α-Cr，β-Ni（Al，Cr）；γ'-Ni3（Al,Cr）的三元共晶体组成，在NiAl基体中还均匀分布着大量弥散的α-Cr沉淀相在1123—1223K之间以22×10-43．3×10－2S－1的应变速率拉伸变形时．该合金表现出高达480％的超塑性超塑性变形的断裂主要是由于晶界滑移和晶粒转动所产生的空洞和晶内解理所致.本文还对超塑性变形的机理进行了初步讨论.

本文研究了Fe3Al金属间化合物的电学性能结果表明，二元Fe3Al有很高的电阻率：二元Fe3Al的电阻率与Al含量有关；合金化可进一步提高Fe3Al的电阻率在20—1100℃范围内．发现Fe3Al的电阻率在某些温度区内存在反常现象，对这一现象本文进行了理论分析.

当温度超过1000℃时、二元Fe3Al的抗氧化性能随温度上升而急剧下降对1200℃氧化试样的SEM分析发现试样表面存在晶须状氧化物，氧化层与基体的界面上有大量的孔洞微量的Ce加入Fe3Al可显著地改善合金的抗氧化性能.在1200℃长时间氧化后，含C3的Fe3Al试样表面平整致密，且无氧化物剥落，其抗氧化性能比不含Ce的合金提高了一个数量级关键词##4Fe_3Al;;金属间化合物;;氧化;;Ce

研究了B2结构Fe3Al单晶室温下的力学行为，结果发现，依取向不同，材料的屈服强度、延伸率、加工硬化率存在很大差异近[110]取向具有最高延伸率为42％，而近[100]取向只获得了14．1％的延伸率近[110]取向具有的高加工硬化率是位错交互作用的结果，二分位错分解为单根位错导致交滑移、进一步提高延伸率近[211]取向的低加工硬化率是单系滑移的结果，在此取向下直至断裂，样品中仍为二分位错.

运用燃烧合成工艺制备了一种多相内生金属问化合物基复合材料（NiAl—28Cr—6Mo）－TiC．复合材料的高温变形行为显示流变应力随温度升高或初始应变速率减小而降低，服从幂指数规律求出了不同含量TiC时复合材料的应力指数n和激活能Q，与同类NiAl基复合材料进行了比较分析.

利用真空电弧镀技术在Ni3Al则基合金IC6上沉积NiCrAlYSi涂层．并进行1100℃／100周期的周期氧化实验，然后采用TEM研究了氧化后的涂层与基体界面区的微观结构结果表明，涂层主要由γ孪晶相组成，但在γ孪晶板条内部分布着细小的γ’析出相，它与γ相完全共格在由γ＋γ’两相组成的基体影响区内．其γ相内部也存在着细小γ’析出相.

利用电子探针研究了不同含量Y和Si对定向凝固Ni3Al基合金IC6微观组织的影响，测定了合金的1100℃抗氧化性能、1100℃／80MPa持久性能、1100℃热疲劳性能以及各种温度下的瞬时性能，结果表明，加适量Y有利于提高IC6合金的高温抗氧化性能、持久性能和热疲劳性能，Si也有利于提高IC6合金的高温抗氧化性能，而对持久性能和热疲劳性能不利，Y和Si对IC6合金联的瞬时性能均无明显影响

测定了添加Y对IC6合金在1100℃抗氧化性能的影响。结果表明，加入0.04％-0.30％Y，能显著提高氧化皮／基体之间的粘着力.利用电子探针元素线扫描技术、观察到合金表面在氧化过程中形成一层富Ni和MO、贫Al的扩散层、发现Y能阻止S偏析至氧化皮／基体界面、从而提高氧化皮／基体之间的结合力.X射线衍射对剥落的氧化物组成的分析表叫，Y能促进Al的选择氧化，使得加Y后合金的高温抗氧化能力得以提高.

研究了Ni3Al合金中Al，Cr，Fe以及Mo含量对该合金的抗汽蚀性能的影响，结果表明含6％-9％Al，8％Cr并用Zr，B韧化的Ni3Al基合金具有优良的抗汽蚀性能，Mo和Fe元素的加入使抗汽蚀性能有一定降低，但仍不失为较好的抗汽蚀材料

研究了各种显微组织TiAl基合金材料之间自体固态焊接实验结果表明，粗晶TiAl基合金与粗晶TiAl基合金作焊接对偶件时，在结合面上形成与基体组织不同的再结晶细晶组织.这种显微组织的差异及结合面上微孔隙的残存，导致焊接组构件的断裂主要发生在结合面上.如采用粗晶TiAl合金与细晶双态组织TiAl基合金对焊时，由于细晶TiAl基合金具有较好超塑性变形能力、在热压力作用下此部分材料可镶嵌入焊接对偶另一侧，得到较好的结合采用细晶TiAl基合金材料作对偶进行固态焊接时，由于对偶材料都具有良好的超塑性，因此，可以仅仅通过晶界滑移进行超塑性变形，得到完全结合的焊接界面，结合面上的显微组织与基体一致、焊接对偶件材料得到高的室温力学性能，其值高达σb＝533MPa；δ≈2%;此时，所有的拉伸试样的断裂都发生在非结合面上.

采用包套锻复合热机械处理技术，在Ti-33Al-3Cr合金中得到了平均名义晶粒尺寸为1μm的热变形显微组织材料在1000—1075℃及10×10－6—8×10－3S－1的应变速率范围内显示良好的超塑性，其应变速率敏感系数高达0．9；热激活能仅为250kJ／mol．在1075℃及8×10－5s－1下得到517％的超塑性拉伸延伸率．获得高的超塑性拉伸值的机理是，动态再结晶导致应变速率硬化

在制动试验条件下，研究铝基复合材料的摩擦磨损性能研究结果表明；与铸铁材料相比，铝基复合材料能大大地降低摩擦表面温度，其摩擦系数可在较大载荷、较高转速下保持稳定，有利于制动性能的提高复合材料在不同摩擦试验后的磨损量与SiC含量和基体种类有关.在相同摩擦条件下,磨损量随颗粒含量增加而减少.与铸铁材料相比，它具有重量轻、导热快、摩擦系数稳定，不产生热裂，是较适宜的制动盘（毂）材料.

研究了粉末冶金法制备的SiCp增强铝基（Al—3．OCu—1．5Mg—0．4Mn）复合板材在热轧和冷轧状态下的力学性能及板材中的晶粒取向分布结果表明，热轧板材抗拉强度及塑性明显高于冷轧态，屈服强度则低于冷轧态.冷轧板织构主要包含微弱的剪切织构{001}<110>和两个常见的面心立方金属织构组分{110}<112>及{3314}<773>；而热轧板织构近乎无规分布.晶粒取向的择优对复合板材的屈服强度有一定影响，与抗拉强度无关.冷轧板抗拉强度的降低是轧制时产生的大量做裂纹所致．

对粉末冶金法制备的尺寸分别为3．5，10，20μm的Sicp增强Al-Cu基复合材料的拉伸断口及EDX成分分析表明，增强相尺寸大于10μm时，复合材料的破坏归因于SiCp解理形成的裂纹；增强相尺寸为3．5μm时，复合材料的破坏则归因为SiC-Al界面撕裂形成空洞和裂纹.拉伸试验表明，小尺寸SiCp增强的复合材料具有高的拉伸强度及延伸率.低强度复合材料由于基体强度降低，塑性增加，破坏过程主要表现在拉伸载荷下SiCp附近铝基体的空洞形核、长大和聚合.

采用经钝化处理的SiC颗粒作为增强体制备的SiCp／LD2复合材料、与普通SiCp／LD2相比，材料明显提高了塑性有限元与拉伸断口的扫描电镜（SEM）分析表明．材料经T6处理后。断裂机制以颗粒断裂为主，塑性得以提高的原因主要是颗粒尖角钝化后、降低了尖角处热残余应变集中。并降低了颗粒尖角部在外加应变较低时断裂的可能性.而材料未经T6处理时，断裂机制以基体失效为主．塑性提高主要源于尖角处热残余应变集中的降低，因而经T6处理的复合材料塑性提高的幅度大于挤出态复合材料

采用定性和定量手段系统比较了高能球磨法与常规混合法对SiCp（B4Cp）／Al复合材料增强体颗粒分布均匀性的影响研究结果表明：高能球磨法使增强体颗粒弥散均匀分布于基体中，是实现增强体颗粒均匀分布的最有效的方法常规混合法制备的复合材料中存在增强体颗粒的偏聚现象，颗粒偏聚程度与混粉方式和混粉时间有关，干混时存在最佳的混粉时间，而温混时混合物的均匀度随混粉时间的延长而不断提高

在反应自由能计算、DTA和X射线衍射实验的基础上，从热力学和动力学角度系统分析了原位合成MoSi2—SiC复合材料过程中相形成的基本规律，获得对合成工艺的温度、加热速度及时间的指导性结论.

利用电子辐照、离子辐照等多种辐照模拟方法，对机械合金化方法制备的氧化物弥散强化铁素体合金抗辐照损伤性能进行了研究．实验表明：在抗辐照肿胀和抗辐照偏析方面，所研制的材料明显优于对照实验的奥氏体合金；积分通量1．7×1017／cm2氩离子注入，引起表层起泡、龟裂，劣于对照材料，辐照后初脆转变温度高于Fe—13％Cr合金，存在轧制造成的强度各向异性问题，材料韧性有待提高．

选用合理的机械合金化工艺，可使合金粉中的弥散相Y2O3在机械合金化及随后的热固化过程中分解，井生成更加细小和稳定的复合氧化物Y2Ti2O7，提高合金的蠕变强度.当合金中Ti含量大于2．0％时，合金经800℃，24h时效（650℃长期服役），将有X相析出，导致合金的蠕变强度明显降低.

探讨了Fe（CO）5热分解温度（Fe的氮化温度）、NHa流量及表面活性剂对制备氢化铁磁性液体的影响结果表明，将Fe（CO）5热分解温度控制在180—210℃，并通入过量的NH3及采用与纳米级氮化铁磁性颗粒和载液相匹配的表面活性剂可以制备出性能较好的氮化铁磁性液体.

本文讨论了电解铜箔采用硫酸盐工艺镀锌的方法，并对工艺配方及工艺条件进行了优化研究，表明采用该工艺对电解铜箔进行镀锌，能达到质量要求，且工艺稳定，操作方便，成本低，是一种理想的镀锌钢箔生产工艺.

本文简要介绍铜箔在180℃防氧化指标要求及防氧化工艺进展情况，设计了新的钝化液组成及工艺条件，获得了较为理想的铜箔180℃防氧化性能，并在生产中得到验证对相关性能进行了测定，并对防氧化机理进行了探讨。