Please wait a minute...
金属学报  2006, Vol. 42 Issue (3): 331-336     
  论文 本期目录 | 过刊浏览 |
内生枝晶增塑锆基块体块金属玻璃复合材料
孙国元;陈 光;陈国良
南京理工大学金属纳米材料与技术联合实验室
Enhanced plasticity of bulk metallic glass composite containing as-cast in situ formed ductile phase dendrite dispersions
南京理工大学金属纳米材料与技术联合实验室
引用本文:

孙国元; 陈光; 陈国良 . 内生枝晶增塑锆基块体块金属玻璃复合材料[J]. 金属学报, 2006, 42(3): 331-336 .

全文: PDF(438 KB)  
摘要: 利用熔体水淬法制备铸态内生bcc β-Zr固溶体增韧的Zr56.2Ti13.8Nb5.0Cu6.9Ni5.6Be12.5大块金属玻璃基体复合材料。β相呈发达的树枝状,体积分数约为30%。室温单轴压缩时,复合材料失效前的纯塑性应变达到了10.2%,并具有2.0%的弹性应变极限和1788MPa的极限断裂强度。显微观察表明,压缩变形后的试样表面均匀分布着大量波浪形剪切带
关键词 熔体水淬铸态内生塑性树枝晶大块金属玻璃    
Abstract:An as-cast in situ Zr56.2Ti13.8Nb5.0Cu6.9Ni5.6Be12.5 bulk metallic glass composite with enhanced plasticity was prepared by water quenching, which contains a ductile bcc β-Zr solid solution. The β phase with a volume fraction of about 30% possesses a developed dendritic morphology. The present composite exhibits a pure plastic strain of 10.2% combined with a large elastic strain limit of 2% and a high ultimate strength of 1778MPa upon room-temperature compression. Microscopic observation shows numbers of wavelike shear bands dispersed on the surface of deformed compressive samples
Key wordswater quenching    as-cast in situ formed ductile dendritic crystalline phase    bulk metallic glass comp
收稿日期: 2005-04-29     
ZTFLH:  TB331  
[1] Zhang T, Inoue A, Masumoto T. Mater Trans JIM, 1991; 32: 1005
[2] Peker A, Johnson W L. Appl Phys Lett, 1993; 63: 2342
[3] Eckert J, He G, Das J, Loser W. Mater Trans, 2003; 44: 1999
[4] Choi-Yim H, Johnson W L. Appl Phys Lett, 1997; 71: 3808
[5] Conner R D, Dandliker R B, Johnson W L. Acta Mater, 1998; 46: 6089
[6] Fan C, Li C F, Inoue A. Phys Rev, 2000; 61B: R3761
[7] Hays C C, Kim C P, Johnson W L. Phys Rev Lett, 2000; 84: 2901
[8] Szuecs F, Kim C P, Johnson W L. Acta Mater, 2001; 49: 1507
[9] Kim C P. PhD Thesis, California Institute of Technology, Pasadena, California, 2001
[10] Hufnagel T C, Fan C, Ott T R, Li J, Brennan S. Inter- metallics, 2002; 10: 1163
[11] Eckert J, Kuhn U, Mattern N, He G, Gebert A. Inter- metallics, 2002; 10: 1183
[12] Lee M H, Lee J Y, Bae D H, Kim W T, Sordelet D S, Kim D H. Intermetallics, 2004; 12: 1133
[13] He G, Eckert J, Loser W, Schultz L. Nature Mater, 2003; 2: 33
[14] Das J, Loser W, Kiihn U, Eckert J, Roy S K, Schultz L. Appl Phys Lett, 2003; 82: 4690
[15] He G, Zhang Z F, Loser W, Eckert J, Schultz L. Ada Mater, 2003; 51: 2383
[1] 郭星星 帅美荣 楚志兵 李玉贵 谢广明. 不锈钢复合钢筋近界面微观组织演变及元素扩散动力学[J]. 金属学报, 0, (): 0-0.
[2] 谢丽文 张立龙 刘艳艳 张明阳 王绍钢 焦大 刘增乾 张哲峰. 不锈钢纤维增强镁基仿生复合材料制备与力学性能[J]. 金属学报, 0, (): 0-0.
[3] 郑士建, 闫哲, 孔祥飞, 张瑞丰. 纳米金属层状材料强塑性的界面调控[J]. 金属学报, 2022, 58(6): 709-725.
[4] 张雷, 施韬, 黄火根, 张培, 张鹏国, 吴敏, 法涛. 铀基非晶复合材料的相分离与凝固序列研究[J]. 金属学报, 2022, 58(2): 225-230.
[5] 刘悦, 汤鹏正, 杨昆明, 沈一鸣, 吴中光, 范同祥. 抗辐照损伤金属基纳米结构材料界面设计及其响应行为的研究进展[J]. 金属学报, 2021, 57(2): 150-170.
[6] 周霞,刘霄霞. 石墨烯纳米片增强镁基复合材料力学性能及增强机制[J]. 金属学报, 2020, 56(2): 240-248.
[7] 吕钊钊,祖宇飞,沙建军,鲜玉强,张伟,崔鼎,严从林. 含Cu界面层碳纤维增强铝基复合材料制备工艺及其力学性能研究[J]. 金属学报, 2019, 55(3): 317-324.
[8] 杨诚智, 关玉, 陈世坤, 苏慧兰, 张荻. 蝶翅精细分级结构金属纳米复合材料的研究进展[J]. 金属学报, 2019, 55(1): 101-108.
[9] 陶然, 赵玉涛, 陈刚, 怯喜周. 电磁场下原位合成纳米ZrB2 np/AA6111复合材料组织与性能研究[J]. 金属学报, 2019, 55(1): 160-170.
[10] 耿林, 吴昊, 崔喜平, 范国华. 基于箔材反应退火合成的TiAl基复合材料板材研究进展[J]. 金属学报, 2018, 54(11): 1625-1636.
[11] 张荻, 苑孟颖, 谭占秋, 熊定邦, 李志强. 金刚石/Cu复合界面导热改性及其纳米化研究进展[J]. 金属学报, 2018, 54(11): 1586-1596.
[12] 张海峰, 闫海乐, 贾楠, 金剑锋, 赵骧. Cu/Ti纳米层状复合体塑性变形机制的分子动力学模拟研究[J]. 金属学报, 2018, 54(9): 1333-1342.
[13] 丁浩, 崔喜平, 许长寿, 李爱滨, 耿林, 范国华, 陈俊锋, 孟松鹤. 连续玄武岩纤维增强铝基层状复合材料的制备与力学特性[J]. 金属学报, 2018, 54(8): 1171-1178.
[14] 燕云程, 丁宏升, 宋尽霞, 康永旺, 陈瑞润, 郭景杰. 工艺参数对电磁冷坩埚定向凝固Nb-Si基合金固液界面的影响[J]. 金属学报, 2014, 50(9): 1039-1045.
[15] 刘晓波, 赵宇光. 不同制备条件下原位Mg2Si/Al复合材料的组织演变和耐磨性*[J]. 金属学报, 2014, 50(6): 753-761.