通过对近年来Cu-Cr合金制备技术的回顾，综述了Cu-Cr合金制备技术的进展。论述了该合金的化学成分及显微组织对电性能的影响，包括Cr含量的影响、第三组元的影响、合金中杂质的影响、Cr粒子宏观分布的影响、Cr粒子尺寸的影响、合金致密度的影响、热处理工艺的影响以及表面老炼处理的影响。介绍并分析了Cu-Cr合金的几种主要制备工艺，包括粉末烧结法、熔渗法、电弧熔炼法、自耗电极法以及最近发展起来的低偏析熔铸法；最后，对Cu-Cr合金进一步发展方向，如发展熔铸技术、Cr粒子细化、进一步减少Cr含量以及添加第三组元等进行了简要的讨论。

用高分辩透射电子显微镜对内氧化产生的Cu/MgO界面进行了研究，观察到了取向关系相同的两种不同界面。并运用近重点陈模型对其界面结构进行了研究，求出了失配位错了3个Burgers矢量和次级位错的3个Burgers矢量，它们分别为：失配位错之间的距离与实验测量结果符合得很好。

DD8 单晶镍基高温合金经过同位相热机械疲劳（TMF）后，在垂直于应力轴的r/r相界面上存在着大量的六角形位错网。对位错网中的位错进行表明，六角形位错网中的位错都是刃型位错，而且这些位错的Brugers矢量都不与滑移过程开动的滑移系相对应。利用双交滑模型说明了位错网的形成机制。

为了定量考虑热变形对普碳钢奥氏体转变的影响，计算了热变形的C-Mn钢中的位错密度和变形储存能。在计算变形奥氏体向铁素体的平衡转变温度时，将计算所得变形储存能加在母相r 的能量项中，从而使变形奥氏体向铁素体转变的平衡转变温度Ae3提高，在本工作的热变形条件下，变形储存能为10-20J/mol，使平衡转变温度Ae3 提高10K左右，因而相同的冷却条件下奥氏体向铁素体转变的实际温度Ae3 也会提高。从γ/α界面移动速度控制铁素体生长速度角度的计算表明，奥氏体中储存能△Gdef使相变驱动力△Gγ/α不从增加，加速奥氏体向铁素体的转变过程，但长大速度并未发生数量级的变化。在连续冷却相变模拟的过程中，利用超组元模型计算相变的平衡参数，计算结果与文献实验结果吻合良好。

运用非Fourier传热理论建立了金属快速凝固过程中的非平衡传热理论模型，包括非Fourier方程的建立、传热与相变模拟。模拟计算表明：（1）在溅射激冷条件下，界面换热系数越大，界面冷却速度和移动速度也越高。在界面换热系数相同时，计算得到了界面冷却速度随着固-液界面高度的提高呈现先上升而后下降的变化趋势；计算得到的冷却速度值明显小于Fourier 定律的计算值。（2） 在激光加热条件下，计算的界面移动速度在凝固开始时先急剧增加，然后渐趋平稳。计算还表明，金属的过热度及过冷度与其热物性相关。

在冷却速度为102----105 K/s 的激光快速凝固条件下,对Jackson因子约为5----7的TiC型MC 碳化物典型小面晶体液 / 固界面结构\生长形态及生长机制进行了系统的实验研究和理论分析.结果表明,尽管MC碳化物的生长形态随着凝固冷却速度的变化面发生显著变化,但其液 / 固界面始终保持原子尺度上光滑,其微观生长机制始终为台阶侧向生长,在102----105 K/s凝固冷却速度条件下, MC 碳化物生长机制并未发生由侧向生长 机制向连续生长机制的转化.

通过分析Miediema 模型和亚规则溶液模型在描述Al-Cu 合金过剩自由能上的差异，提出了一个新的二元合金热力学模型。该模型考虑了液态结构因素对二元合金热力学性质的影响。与实验测定的溶液过剩自由能进行的比较表明，该模型具有良好的实用性。使用该模型可以计算熔体中不同成分的有序原子团对Al-Cu二元合金热力学性质的影响。

利用高温液态X射线衍射研究了纯铁,Fe-1C和Fe-1Si合金在约1550℃及Fe-1C-xSi(质量分数,%)合金从熔点附近至1560℃的液态结构.结果表明:与铁的最近邻距离γ1=0.259nm和配位数N1=10.5相比,液态Fe-1C-合金的γ1和N1略有增加.而液态Fe-1Si合金γ1和N1却略微减小.在1560----1470℃,液态Fe-1C-1Si合金的γ1=0.254-----0.250nm,明显低于液态Fe-1C合金和Fe-1Si合金的γ1值.从1560℃降温至1530℃时,Fe-1C-1Si合金的γ1值减少,而N1由10.3剧增至11.8,并且在熔点以上不高的温度保持12.0不变.分析表明:在液态二元系中,C和Si以不同形式存在;而在三元系中,C和Si对纯铁的液态结构具有复杂的影响.Fe-1C-1Si合金在1560----1530℃范围内存在由δ相向γ相的转变,而这种相变随Si 含量的增加向你温区域扩展,在Si 含量为4% 时熔体为单一的δ相,这主要是Si元素抑制γ相区而扩展δ相区产生的.

利用扫描电镜原位观察和相应的多相有限元数值分析方法,研究了渗氢后再结晶状态Zr----4合金拉伸过程中氢化物的变形行为以及其对基体变形行为的影响.结果表明,氢化物自身具有一定的塑性变形能力,在具有良好塑性的基体约束下,可以与基体一起发生较大的变形,但是氢化物的变形能力和其在Zr---4全金中的分布和形貌密切相关:稀疏分布的氢化物,易发生变形,不易出现裂纹;单个片状的氢化物可以被基体中的滑移线穿过;而在大块氢化物团聚体内部易出现裂纹.氢化物的形貌不仅影响基体的变形行为;而且对基体的断裂也有显著的影响.渗氢后Zr----4合金的断裂属于韧性断裂,断裂时材料内部出现多裂纹源,无主裂纹出现.

用旋转圆盘实验机对5 种亚稳奥氏体金属的抗空蚀性能和水轮机叶片用0Cr13Ni5Mo不锈钢进行了对比研究.结果表明,2种应力诱发马氏体Fe-Mn-Si-Cr形状记忆合金的抗空蚀性能远高于3种应变诱发马氏体相变奥氏体不锈钢和0Cr13Ni5Mo不锈钢.高的局域弹性性质he 是Fe-Mn-Si-Cr 形状记忆合金具有高抗空蚀性能的主要原因. he 是影响亚稳奥氏体金属抗空蚀性能的首要控制因素,空蚀诱发马氏体耗能量\空蚀表层硬度及加工硬化能力是影响亚稳奥氏体金属抗空蚀性能的第二控制因素.

根据金属液凝固收缩理论和多孔介质中流体流动原理，建立了离心压力下Ti-Al 合金精密铸件中微观缩松缺陷预测的数学模型，采用该模型对Ti-Al 增压涡轮铸件进行模拟计算，并进行了实验验证。结果表明，数学模型能够合理反映离心转速、离心半径、温度梯度和冷却速度等重要因素对微观缩松的影响规律，数值模拟结果与实验结果相吻合。分析增压涡轮的计算结果表明，在涡轮轴向，温度梯度是影响微观缩松度如何分布的主要原因；在涡轮径向，温度梯度、冷却速度和离心半径的共同作用决定着微观缩松度的变化规律。提高温度梯度，降低冷却速度，充分利用离心压力对枝晶间补缩的有效作用，有利于减少涡轮内部的微观缩松，保证叶片和涡轮的组织致密性和力学性能。

利用玻璃包熔真空悬浮熔炼等手段研究低碳钢的纯净度、过冷与晶粒之间的关系。研究表明：随着包熔次数增加，钢中夹杂物含量减少，纯净度提高。但包熔次数达到4次后，纯净度开始降低。在约2×103 K/min 冷却速度下，低碳钢经包熔处理后，过冷度大幅度提高，包熔4次时达到最大值328K。真空玻璃包熔后，随着钢液纯净度提高，过冷度增大，晶粒细化。

将固体电解质、高温电子导电材料及脱氧剂集为一体，构成脱氧单元，用于钢液的无夹杂污染脱氧研究。实验表明，脱氧体在钢液中的无污染脱氧过程是一个高速、高效的过程，而且脱氧产物和脱氧剂对钢液均不造成污染。

研究了363-383K范围内,使用稀硫酸(20%-60%)酸解含Ti高炉渣的酸解动力学.实验条件下的化学反应过程为化学反应控制,用生成固体产物层的未反应核缩减模型可描述为-------将实验结果与模型关联,求出的酸解反应级数n=1.222,表现活化能为87.01kJ/mol,------通过实验验证,TiO2 酸解率低于90%时与模型很好符合.

采用粉末冶金（PM）、机械合金化（MA）及磁控溅射（MS）方法制备了具有不同显微镜组织的二元双相Cu-Cr合金（PM Cu-25Cr，MA Cu-20Cr和MS Cu-20Cr）。结果表明：经700℃，0.1MPa 纯氧气氧化后，PM Cu-25Cr合金形成了包含CuO，CU2O，Cr2O3及CuCr2O4的复杂混合氧化膜，氧化增重最大；MA Cu-20Cr 合金在混合的氧化膜下出现了连续的Cr2O3层，氧化增重次之；MS Cu-20Cr 合金涂层形成了简单CuO与Cr2O3 的两层膜结构，氧化增重最小。氧化行为的差异与合金显微组织的细化程度有密切关系。

研究了Zr55Al10Ni5Cu30 块状非晶合金靠近玻璃转变点等温晶化过程.结果表明:420℃退火5h出现了尺寸为20nm左右的晶相,同时,非晶基体也出现了尺寸为1----2nm分布均匀的团簇状结构;退火10h,析出的晶相尺寸为20----50nm,所占的体积分数为40%;退火20h之后,非晶相完全转变为亚稳相,析出的晶相尺寸为50nm左右,并没有出现明显的长大现象.退火得到的晶相为Cu10Zr2Ni及一些未能标定的相,这些相在420℃具有相对的稳定性,没有向稳定相转变.退火后,残余非晶相的热稳定性降低.等温退火过程经历了从非晶相----团簇状结构----亚稳相的转变过程.

用铜模铸造方法制备了不同尺寸的Zr55Al10Cu30Ni5-xPdx (x=0, 1, 3, 5)块状非晶合金,采用X射线衍射(XRD)、扫描差热分析(DSC)和透射电镜(TEM)分别对Zr55Al10Cu30Ni5-xPdx 块状非晶样品的结构、热稳定性和微观组织进行了研究.结果表明:x=1时,合金具有最高的过冷液相区(高达100K) 及最大的热稳定性,而对合金的玻璃形成能力影响不大,这说明用适量的Pd代替Zr55Al10Cu30Ni5 合金中的Ni会提高合金的热稳定性;x=3时,合金的热稳定性有所提高,但降低了合金的玻璃形成能力;x=5时,非晶合金的热稳定性和玻璃形成能力降低.

以弹簧钢（60Si2Mn） 为研究对象，采用电磁搅拌的方式制备半固态浆料，研究了搅拌参数对半固态浆料组织形貌的影响；同时对半固态浆料进行了流变轧制，观察和分析了半固态浆料在轧制过程中的组织演变及轧制产品可能存在的组织缺陷。结果表明：在变温连续搅拌条件下，随着搅拌时间的延长，半固态浆料的固相率提高，初生固相颗粒的直径减小组织更均匀；经过1道次的轧制，半固态浆料中的液相从固相颗粒间挤出，流向轧件的表面，大部分固相集中在轧件的中心，产生宏观偏析现象，提高固相率可减小偏析程度。此外，轧件中还可能出现缩孔、分层组织等缺陷。

实验表明,以Ti,Al和碳黑单质粉末为反应物原料,按Ti2AlC 化学计量比为原料摩尔配比,得到的燃烧产物主晶相为Ti3AlC2, 而Ti2AlC的含量很少.当保持总原料各组分配比不变,加入TiC时,燃烧产物中的Ti2AlC相却变为主晶相,而Ti3AlC2 和TiC相的含量急剧减少.燃烧产物Ti2AlC相的含量随添加的TiC质量分数(0---25%)的增加.从动力学和热力学的角度探讨了TiC对燃烧合成Ti2AlC 的影响机理.

将含氢等离子蒸发法制备的Al2O3/Al 纳米复合粉体冷压成直径25nm、厚度为2nm的块材，并通过620℃,40min 热烧结和变形量为55%的冷轧形处理使样品的相对密度达到99%。对高致密Al2O3/Al纳米复合材料的拉伸实验表明：其屈服强度σ0.2和断裂强度σb分别为粗晶Al的12-16倍和5-6倍,延伸率δ比同质冷轧粗晶Al约高28%.表征了Al2O3/Al 纳米复合材料的结构和热稳定性,研究了晶粒细化效应、非晶Al2O3/Al弥散增强和冷变形加工硬化等对材料强度的影响。探讨了Al2O3/Al纳米复合材料的强化机制。

研究了由挤压铸造制备的体积分数为15%的Al2O3 短纤维（Al2O3）f 增强ZL 109 （Al-Si12-Cu1-Mg1-Ni1）复合材料在降载前后的蠕变行为。结果表明：降载后的蠕变可分为瞬时弹性和回蠕变两阶段。瞬时应变与通过测量弹性模量计算的弹性应变基本一致，而随松弛时间的延长，反方向的应变增大，回蠕的速率减小；回蠕变的出现与纤维在复合材料中引起的偏差应力在降载后变为负值有关，用偏差应力的方法以及应力松弛可以较好地解释回蠕变规律。

利用透射电子显微镜(TEM)对SiC纤维(SiCf)增强Ti-48Al-1.5Mn复合材料的界面区域进行了分析.结果表明,在材料的复合过程中,SiCf 与γ-TiAl 基体之间发生了化学反应,形成了TiC1-x,Ti5Si3 和Ti2AlC等一系列产物, 并对这些产物的形成机制进行了分析.在高温条件下, C, Si 原子从纤维向基体扩散和Ti,Al,Mn等原子从基体向纤维扩散,发生了界面反应.

研究了ZAO透明导电薄膜的微观组织结构、化学成分及其电学光学特性。结果表明，多晶ZAO薄膜呈柱状晶并具有（002）面择优取向，c轴晶格常数大于0.52000nm;ZAO薄膜不同微区之间的成分不均匀导致了电学性能的不均匀;ZAO薄膜的电阻率和在可见光区的平均透射率分别为1.39×10-4 Ω•cm和80.8%,其透射率和吸收率曲线均具有明显的波动性,该波动性影响以ZAO为阳性的有机发光二极管的发射光谱,在5.38A/m2 电流密度下二极管的发光效率大于2 cd/A.