测定了不锈钢／Ａｌ固液轧制复合板材界面剪切强度. 应用扫描电镜、Ｘ射线衍射仪对不锈钢／Ａｌ固液轧制复合板材界面和剪切断面的形态、结构、成分等进行了观察和分析. 界面层由明显不同的二层组成, 即接近钢的明显过渡层和接近Ａｌ的沿晶界富Ｆｅ相的析出层. 界面结合牢固, 强度高. 剪切断面大多发生在Ａｌ处, 否则发生在界面层和钢／Ａｌ原始界面处.

应用场发射透射电子显微镜研究了不锈钢／Ａｌ固液轧制复合板材界面的精细结构. 结果表明, 在钢－Ａｌ之间存在主要由两种金属间化合物组成的界面反应层. 靠近钢处由一层细小的（Ｆｅ, Ｃｒ, Ｎｉ）２Ａｌ５纳米晶组成, 靠近Ａｌ处由纳米级的（Ｆｅ, Ｃｒ, Ｎｉ）４Ａｌ１３柱状晶组成. 反应层附近的Ａｌ中有各种形态的（Ｆｅ, Ｃｒ, Ｎｉ）４Ａｌ１３相析出, 并对界面结构的形成进行了初步的分析.

用喷射成形技术制备了过共晶Ａｌ－Ｓｉ合金沉积坯, 对原始态、沉积态和挤压态的微观组织进行了观察和分析, 讨论了淬火温度对沉积态组织的影响, 探索了喷射成形合金后续致密化的工艺及合适的工艺参数.

根据电化学原理, 得到高阻值衬层穿透性裂纹的电沉积电流与时间的关系曲线, 利用计算机数据采集及处理系统, 对高阻值衬层进行分析与检测, 由此可以定量确定裂纹的大小, 再通过观测在裂纹处所沉积的金属（或采用电极扫描技术）来确定裂纹的位置及表面形状, 最终可以实现对高阻值衬层的快速无损探伤.

采用电阻炉对用电磁搅拌方法制备的半固态ＡｌＳｉ７Ｍｇ合金二次加热, 结合金相分析研究了半固态组织的转变机制. 实验发现, 共晶相中的Ｓｉ相通过向α相中扩散溶解, 其形状从片层状断裂成点链状颗粒, 并随着温度升高颗粒细化球化. 片层越薄, 这一过程发生的温度越低, 速度越快. Ｓｉ溶解到一定程度后共晶部分熔化, 初生α相形状、尺寸开始变化. 树枝状α相和蔷薇花状α相球化, 但前者变大, 后者变小为原始尺寸的１／２－１／４.

通过分析固液相轧制复合不锈钢／Ａｌ工艺的特点, 对轧制复合过程的边界条件进行了简化, 利用能量平衡法和有限差分方法推导了数学模型, 并计算了固液相轧制复合时的温度场和极限轧制速度, 其结果与实验时所测得的值基本相符.

解决钢管和陶瓷层膨胀系数的不匹配问题是采用燃烧合成法（即铝热－离心法）制备陶瓷复合钢管技术的关键. 降低反应温度, 缓解了这一矛盾, 但降低了产品质量. 陶瓷层的网状结构消除了膨胀系数不匹配的后果, 陶瓷层不再崩裂、剥落, 改善陶瓷层组织结构. 特别是宏观结构, 是稳定和提高产品质量的有效方法.

研究了自蔓延－离心法制备的不锈钢内衬（Ｃｒ１３－１４, Ｎｉ１４－１６）复合钢管不锈钢层的力学性能及热膨胀性能. 用扫描电研究了拉伸试样的断口形貌, 用透射电镜研究了不锈钢层的组织结构. 研究表明, 不锈钢内衬与基体碳钢之间热膨胀系数相差较大. 不锈钢内衬主要由柱状晶组成, 柱状晶为奥氏体, 柱状晶间有一薄层铁素体, 铁素体区有ＡｌＮｉ金属间化合物析出相, 在奥氏体和铁素体有相界有α相析出.

研究了采用电磁搅拌法的连续制备工艺对半固态ＡｌＳｉＭｇ合金棒坯表面质量和微观组织的影响；通过优化实验工艺参数, 制备出具有触变性组织的半固态铝合金圆棒, 其直径６０－１１０ｍｍ, 长１．３－１．６ｍｍ, 长１．３－１．６ｍ；经二次加热可以触变压铸成型.

用偏钨酸铵和硝酸钴原料喷雾干燥制成ＣｏＷＯ４／ＷＯ３复合粉末, 用流态化反应炉使之在Ｈ２和ＣＨ４／Ｈ２气相中连续还原碳化成ＷＣ－Ｃｏ粉末, 着重研究了不同还原碳化工艺及其产物的形成机理. 测试结果表明, 所制ＣｏＷＯ４／ＷＯ３复合粉末呈均匀球形的非晶和微晶混合态, ＷＣ－Ｃｏ粉末的晶粒细小均匀、相纯度高, 适于制备超细晶粒的ＷＣ－Ｃｏ硬质合金.

本文提供了基于喷射沉积过程的整体计算模型的系统优化软件. 在计算模型中, 对该过程众多参数进行了细致的考虑, 并作适当简化, 以节省计算时间输入不同工艺参数, 可直接预测沉积坯特性, 以便选择合理参数. 该软件经多次实验验证, 误差较低.

用Ｈ２ＷＯ４, ＮｉＣｌ２, 可溶性盐的碱性水溶液与ＦｅＣｌ２水溶液快速混合的方法, 在超声喷雾热转换装置中制备（Ｗ, Ｎｉ, Ｆｅ, Ｖ）系纳米级复合氧化物粉末. 通过Ｘ射线衍射及透射电镜分析, 研究了复合粉末的物相组成、颗粒形貌及粒径范围. 结果表明, 采用上述两种溶液快速混合及超声喷雾热转换的方法, 可以制备出成分均匀的复合氧化物粉末.

用超声喷雾制备的（Ｗ, Ｎｉ, Ｆｅ, Ｖ）系纳米级复合氧化物粉末, 在管式还原炉内以不同流量的液化石油气还原碳化, 制备含Ｖ的超细晶粒硬质合金粉末. 用化学分析、Ｘ射线衍射（ＸＲＤ）和透射电镜（ＴＥＭ）确定粉末的成分、物相组成及粉末颗粒形貌和粒度范围, 将合金粉末热压成合金试样, 观察Ｖ元素的分布及对ＷＣ晶粒长大的抑制作用.

制备了几种不同粉末装载量的９７Ｗ－２Ｎｉ－１Ｆｅ重合金注射成形喂料, 对这些喂料的流变学行为进行了研究, 测量了烧结后产品的力学性能和烧结过程中的收缩. 研究结果表明喂料的流变行为可用假塑性体来描述, 注射成形所得合金的力学性能优于传统压制／烧结所得合金, 当粉末装载量（体积分数, ％）为４７时合金力学性能最好. 成形坯在烧结过程中的收缩基本各向同性, 产品的尺寸偏差小.

评述了金属半固态成形工艺技术、加工过程模拟技术的进展和现状. 建立了连续铸造半固态圆柱坯过程数值模拟的热传导模型, 该模型考虑电磁搅拌作用对温度场的影响. 进行了不考虑搅拌和二次强制水冷的Ｃｕ连铸过程的初步模拟研究.

采用分步快速脱脂曲线, ＰＷ－ＥＶＡ－ＨＤＰＥ粘结剂有序地分为三步脱除, 首先是熔点最低的ＰＷ在３５０℃脱除, 然后升温至４２０℃脱除ＥＶＡ, 最后在５００℃脱除ＨＤＰＥ. ＰＷ－ＥＶＡ－ＨＤＰＥ多组元粘结剂热脱脂主要分为初期孔隙通道形成期、孔隙通道形成后剩余ＰＷ脱除期及后期剩余ＥＶＡ和ＨＤＰＥ脱除期.

研究了用于Ｆｅ－２Ｎｉ（质量分数, ％, 下同）注射成形的聚乙二醇－聚甲基丙烯酸甲酯粘结剂的制备. 粘结剂混炼时间短, 粉末装载量５５（体积分数, ％）, Ｈ２Ｏ脱脂速度超过２ｍｍ／ｈ.

利用计算机数值模拟技术与实验相结合, 研究了喷射成型过程中棒坯的生长机制. 结果表明：在雾化沉积棒坯过程中, 当工艺参数合适且接收器后退速度ｖ〈ａ．ｃｏｓφ时, 在经过一个瞬时时, 沉积态棒坯将以等直径的方式生长. 在其它工艺参数恒定的条件下, 调整接收器的后退速度ｖ, 可制备出不同直径的沉积态棒坯.

以Ｃａ（ＯＨ）２悬浊液和ＣＯ２气体在超重力反应器（旋转填充床反应器）中进行碳化反应制备纳米立方形ＣａＣＯ３为研究对象, 中试实验研究了超重力加速度ｇｒ、液体循环量Ｌ、气体流量Ｇ、Ｃａ（ＯＨ）２初始浓度等操作条件对产物粒度及其分布、碳化反应时间的影响. 结果表明, 利用超重力反应结晶法可在制备出平均粒度为１５－４０ｎｍ、分布较窄的立方形ＣａＣＯ３；碳化反应时间是传统方法的１／４－１／１０.

利用粒数衡算理论和物料衡算对超重力反应结晶法制备纳米立方形ＣａＣＯ３过程进行了模型化研究, 模拟了产物颗粒粒度分布, 模拟结果与实验结果吻合较好.

对增分熔融凝固加工技术中的最主要的参数－电源电力进行了探讨, 考察原电力与开始熔化时间、熔融区深度、熔融区温度、所得材料的微观组织之间的关系, 并运用所得参数制得了高性能的材料.

用增分熔融凝固法制备了一种金属基梯度材料, 观察了微观组织, 测量了硬度, 并用电子控针测量了材料中Ｆｅ和Ｃｒ的成分. 结果表明, 用该方法制备金属基梯度材料是可行的.

为了对Ｎｉ基高温合金的设计提供数据和理论依据, 采用实验和热力学解析的方法对该体系中γ, γ＇, β之间的相平衡进行了研究. 实验结果发现, γ＇相的存在区域有一定的成分范围, 且在１０５０℃左右成分范围最宽. 采用规则溶液模型和亚点阵模型对该体系的液相、γ, γ＇和β相进行了热力学分析和计算, 与实验结果基本一致.

采用真空扩散焊接方法研究了同质及异质ＳｉＣｐ增强Ａｌ基复合材料的连接特性, 考察了ＳｉＣｐ体积分数变化及插入中间合金层对同质及异质Ａｌ合金基复合材料真空扩散焊接质量及接头性能的影响. 研究结果表明, 无论同质还是异质Ａｌ合金基复合材料, 真空扩散焊接头的强度均随ＳｉＣｐ体积分数的增加而降低；获得满意的异质ＳｉＣｐ增强Ａｌ合金基复合材料的真空扩散焊连接远比同质材料时困难.

用莫来石为固体电解质制成电化学传感器, 分别在１６７３和１７２３Ｋ测定了生铁中的Ｓｉ和１８５３Ｋ钢液中的Ａｌ含量. 传感器浸入Ｆｅ液后１５￣２０ｓ即可获得稳定的电动势. 同时采用热电势法将待测生铁与康铜构成热电偶, 在此热电偶冷热端温差为２４０℃时得到了热电势与生铁中Ｓｉ含量的关系：Ｅｔ＝１０．６９５－０．９７４［％Ｓｉ］.

采用高温淬火、退火等方法研究了变质Ｍ２高速负名共晶碳化物在加热时的团球化过程. 随加热温度的提高和保温时间的延长, 碳化物的团球化是通过碳化物层片的聚集与粗化、共晶碳化物网的熔断和球化、晶内二次碳化物的弥散析出与长大实现的；在此基础上建立了共晶碳化物的粗化、聚集和二次碳化物长大的动力学模型, 推导了碳化物长大的瞬时速度公式.

对取自同一块晶体的铜三晶（ＴＣ）和双晶（ＢＣ）试样进行了恒塑性应变幅控制对称拉压疲劳实验, 轴向塑性应变幅范围１．０×１０＾－４≤ε≤４×１０＾３. 结果表明, 在低应变幅下, 三晶及双晶试样的初始循环硬化曲线几乎重合. 在较高应变幅下, 三晶试样的硬化曲线高于双晶试样的硬化曲线且随着应变幅的增加差距增大. 三晶体的循环应力应变（ＣＳＳ）曲线明显高于双晶的ＣＳＳ曲线.

本文研究了Ｃｏ－２Ｙ与Ｃｏ－５Ｙ（原子分数, ％, 下同）合金在６００－８００℃空气中的氧化行为, 纯Ｃｏ在三个温度下的氧化符合抛物线规律. Ｃｏ－Ｙ合金在８００℃下的氧化符合抛物线规律, 而在７００℃时则接近于立方速率规律, 在６００℃时Ｃｏ－２Ｙ合金氧化仍遵循立方速率规律, 而Ｃｏ－５Ｙ合金则偏离立方和抛物线.

研究Ｃｏ-１５Ｃｅ（质量分数, ％, 下同）合金在Ｓ-Ｏ双重氧化剂作用下的腐蚀特征. 结果表明, 在６００及７００℃下该合金均形成了复杂的腐蚀产物膜, 包括外层单一的Ｃｏ的硫化物、中间层Ｃｏ的硫化物与Ｃｅ的化合物的混合物区及内层Ｃｅ的内腐蚀区. 且Ｃｏ-１５Ｃｅ合金在６００及７００℃氧化－硫化混合气氛中的腐蚀速度低于相同温度、相同Ｏ, Ｓ分压下的纯氧化与纯硫化.