金属学报  1997, Vol. 33 Issue (4): 337-344

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圆环压缩过程的有限元模拟──一种标定摩擦系数理论曲线的新方法

胡忠;朱利华;李家庆

清华大学;北京;100084;清华大学;北京;100084;清华大学;北京;100084

NUMERICAL SIMULATION ON RING COMPRESSION──A New Approch to Determine Calibration Curves of Friction Coefficient

HU Zhong; ZHU Lihua; LI Jiaqing (Tsinghua University;Beijing100084)(Manuscript received 1996-04-05; in revised form 1996-06-06)

胡忠;朱利华;李家庆. 圆环压缩过程的有限元模拟──一种标定摩擦系数理论曲线的新方法[J]. 金属学报, 1997, 33(4): 337-344.
, , . NUMERICAL SIMULATION ON RING COMPRESSION──A New Approch to Determine Calibration Curves of Friction Coefficient[J]. Acta Metall Sin, 1997, 33(4): 337-344.

摘要 参考文献 相关文章 Metrics 全文: PDF(614 KB)   摘要: 本文采用大变形弹塑性有限元理论，八节点四边形单元，准确的摩擦边界处理技术和反映材料在热加工过程中真实应力－应变的本构关系曲线，用ANSYS5.1软件对尺寸为外径：内径∶高度＝6∶3∶2的圆环在不同摩擦系数（μ＝0－0.577）条件下的镦粗过程进行了数值模拟研究，并根据模拟结果绘制了金属热加工成形过程中测量摩擦系数的理论标定曲线，该曲线比经典方法的结果具有更高的精度。 关键词 ： 圆环压缩,  摩擦系数,  弹塑性有限元,  金属成形     Abstract：This paper describes the theory of elasto-plastic FEM for large strain and themathematical model of the contact problems on the dynamic boundary. And it presents thesimulation results of the ring compression by using the elasto-plastic FEM program ANSYS 5.1 and the material constitutive relationship in hot metal working. The theoretical calibration curves of determining the friction coeffcient for 6:3:2 rings have been predicted.The equivalent strain and theshear stress distributions have been presented. Key words： ring compression    friction coeffcient    elasto-plasticFEM    metal forming 收稿日期: 1997-04-18      服务 把本文推荐给朋友 加入引用管理器 E-mail Alert RSS 作者相关文章 胡忠 朱利华 李家庆 44.8K 链接本文: https://www.ams.org.cn/CN/      或      https://www.ams.org.cn/CN/Y1997/V33/I4/337 1范钦之.清华大学硕士学位论文,1981 2胡忠.塑性工程学报,1994;1(3):3 3杨军,皇甫骅。锻压技术,1991;(4):10 4周纪华,管克智.金属塑性变形阻力.北京:机械工业出版社,1989:9 5Pawelski O,et al.Steel Res,1989;60(9):395 6Lee C H,Altan T. Trans ASME,J Eng Ind,1972;94:775 7Meng Y, Hiroyuki S.In:Wang Z R,He Yuxin eds.Proceeding of 4th International ConferenceonTechnology of Plasticity.Beijing:International Academic Publishers,1993:1169 [1] 刘明, 严富文, 高诚辉. 渐进法向力对金属材料微米划痕响应的影响[J]. 金属学报, 2021, 57(10): 1333-1342. [2] 连峰,臧路苹,项秋宽,张会臣. 超疏水钛合金表面在人工海水中的摩擦性能*[J]. 金属学报, 2016, 52(5): 592-598. [3] 齐东丽, 雷浩, 范迪, 裴志亮, 宫骏, 孙超. Mo含量对CrMoN复合涂层的组织结构和性能的影响[J]. 金属学报, 2015, 51(3): 371-377. [4] 许虹宇,黄陆军,耿林,张杰,黄玉东. Cu含量对Al2O3·SiO2sf/Al-Cu复合材料耐磨性能的影响[J]. 金属学报, 2013, 49(9): 1131-1136. [5] 肖玲 丁春华 孙岩桦 虞烈. 感应烧结制备高温自润滑涂层及其性能研究[J]. 金属学报, 2011, 47(3): 327-332. [6] 董瑜亮 闫旭波 赵升升 宫骏 孙超. (Ti, Al)N/Ti2AlN涂层的制备[J]. 金属学报, 2010, 46(6): 743-747. [7] 冯莉萍; 黄卫东; 李延民; 杨海欧; 林鑫 . 激光金属成形定向凝固显微组织及成分偏析研究[J]. 金属学报, 2002, 38(5): 501-506 . [8] 李殿中; 杜强; 胡志勇; 李依依 . 金属成形过程组织演变的Cellular Automaton模拟技术[J]. 金属学报, 1999, 35(11): 1201-1205 . [9] 王文龙;吴军华;张国定. 铝基复合材料的摩擦磨损性能[J]. 金属学报, 1998, 34(11): 1178-1182. Viewed Full text Abstract Cited   Shared      Discussed