金属学报  2007, Vol. 43 Issue (8): 834-838

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高拉速板坯连铸结晶器内钢/渣界面行为的数值模拟

曹娜;朱苗勇

东北大学材料与冶金学院

Numerical Simulation for the Interfacial Behavior of Steel and Slag in a Slab Continuous Casting Mold with High Casting Speed

Na CAO

东北大学材料与冶金学院

曹娜; 朱苗勇 . 高拉速板坯连铸结晶器内钢/渣界面行为的数值模拟[J]. 金属学报, 2007, 43(8): 834-838 .
, . Numerical Simulation for the Interfacial Behavior of Steel and Slag in a Slab Continuous Casting Mold with High Casting Speed[J]. Acta Metall Sin, 2007, 43(8): 834-838 .

摘要 参考文献 相关文章 Metrics 全文: PDF(482 KB)   摘要: 用数值模拟方法研究了高拉速下拉速、水口出口角度、浸入深度、铸坯宽度和保护渣黏度对钢/渣界面行为的影响规律, 并利用水模型实验进行了验证. 研究表明, 在一定拉速下, 增加水口浸入深度和向下的张角能有效抑制钢/渣界面波动; 熔渣黏度对钢/渣界面形状几乎没有影响,而界面速度随熔渣黏度的增加而减小. 关键词 ： 高拉速连铸,  结晶器,  钢渣界面行为     Abstract：The entrainment of steel and slag interface has a great effect on casting process and the product quality. The research described the interfacial behavior between fluid steel and molten slag layer in a slab continuous casting mold with high casting speed by numerical simulation method. Good agreement between the mathematical model and experimental observation was obtained. The influences of casting speed, mold width, port angle, submergence depth of SEN and molten slag viscosity on interfacial behavior were investigated. For a given casting speed, increasing the penetration depth and downward port degree can effectively restrain interfacial oscillations. Molten slag viscosity has hardly influence on interfacial profile of steel and slag. Steel-slag interface velocity decreases with increasing molten slag viscosity. Key words： continuous casting with high speed    mold    steel-slag interfacial behavior    numerical simulation 收稿日期: 2006-12-22      ZTFLH:  TF777.1   服务 把本文推荐给朋友 加入引用管理器 E-mail Alert RSS 作者相关文章 曹娜 朱苗勇 44.8K 链接本文: https://www.ams.org.cn/CN/      或      https://www.ams.org.cn/CN/Y2007/V43/I8/834 [1]Ilegbusi O J,Szekely J.ISIJ Int,1994;34:943 [2]Panaras G A,Theodorakakos A,Bergeles G.Metall Mater Trans,1998;29B:1117 [3]Theodorakakos A,Bergeles G.Metall Mater Trans,1998; 29B:1321 [4]Tan L J,Shen H F,Liu B C,Liu X,Xu R J,Li Y Q.Acts Metall Sin,2003;39:435 (谭利坚，沈厚发，柳百成，刘晓，徐荣军，李永全．金属学报，2003：39：435) [5]Anagnostopoulos J,Bergeles G.Metall Mater Trans, 1999;30B:1095 [6]Dash S K,Mondal S S,Ajmani S K.Int J Num Methods Heat Fluid Flow,2004;14:606 [7]Gupta D,Lahiri A K.Metall Mater Trans,1994;25B:227 [8]Lei H,Xu H H,Zhu M Y,Gan Y,Liu X,Ni M S,Liu J Q.Iron Steel,1999;34(8):20 (雷洪，许海虹，朱苗勇，干勇，刘新，倪满森，刘家奇．钢铁，1999；34(8)：20) [9]Iguchi M,Yoshida J,Shimizu T,Mizuno Y.ISIJ Int,2000; 40:685 [10]Huang X,Thomas B G.Can Metall Q,1998;37:197 [11]McDavid R M,Thomas B G.Metall Mater Trans,1996; 27B:672 [12]Hirt C W,Nichols B D.J Comput Phys,1981;39:201 [13]Obbink O.PhD Dissertation,University of London,1997 [14]Brackbill J U,Kothe D B,Zemach C.J Comput Phys, 1992;100:335 [15]Launder B E,Spalding D B.Comput Method Appl Mech Eng,1974;3:269 [16]Li B Z.Refractories,2006;40:306 (李博知．耐火材料，2006；40：306)s [1] 彭治强, 柳前, 郭东伟, 曾子航, 曹江海, 侯自兵. 基于大数据挖掘的连铸结晶器传热独立变化规律[J]. 金属学报, 2023, 59(10): 1389-1400. [2] 刘中秋, 李宝宽, 肖丽俊, 干勇. 连铸结晶器内高温熔体多相流模型化研究进展[J]. 金属学报, 2022, 58(10): 1236-1252. [3] 李德伟,苏志坚,陈进,王强,丸川雄净,赫冀成. 钢圆坯连铸过程中渐开式电磁旋流水口数值模拟[J]. 金属学报, 2013, 49(7): 871-880. [4] 刘中秋,李宝宽,姜茂发,张立,徐国栋. 连铸结晶器内氩气/钢液两相非稳态湍流特性的大涡模拟研究[J]. 金属学报, 2013, 49(5): 513-522. [5] 贾皓 张振强 于湛 邓康 雷作胜 任忠鸣. FC Mold II电磁制动中磁场匹配对金属液流影响[J]. 金属学报, 2012, 48(9): 1049-1056. [6] 陈芝会 王恩刚 张兴武 王元华 朱明伟 赫冀成. 行波磁场下吹Ar过程中结晶器内气泡行为的研究[J]. 金属学报, 2012, 48(8): 951-956. [7] 李宝宽 刘中秋 齐凤升 王芳 徐国栋. 薄板坯连铸结晶器非稳态湍流大涡模拟研究[J]. 金属学报, 2012, 48(1): 23-32. [8] 蔡兆镇 朱苗勇. 板坯连铸结晶器内钢凝固过程热行为研究 I. 数学模型[J]. 金属学报, 2011, 47(6): 671-677. [9] 蔡兆镇 朱苗勇. 板坯连铸结晶器内钢凝固过程热行为研究  II. 模型验证与结果分析[J]. 金属学报, 2011, 47(6): 678-687. [10] 王寅 张振强 于湛 贾皓 邓康 雷作胜 任忠鸣. 射流型磁场排布方式控制结晶器内液流的实验研究[J]. 金属学报, 2011, 47(10): 1285-1291. [11] 于湛 张振强 任忠鸣 雷作胜 邓康. 板坯电磁制动结晶器内流体流动的研究[J]. 金属学报, 2010, 46(10): 1275-1280. [12] 许秀杰 邓安元 王恩刚 张林涛 张兴武 张永杰 赫冀成. 电磁软接触连铸圆坯表面振痕演变机理[J]. 金属学报, 2009, 45(4): 464-469. [13] 于海岐 朱苗勇. 板坯连铸结晶器内钢液过热消除过程的数值模拟[J]. 金属学报, 2009, 45(4): 476-484. [14] 孟祥宁 朱苗勇. 高拉速板坯连铸结晶器液态渣消耗机理分析[J]. 金属学报, 2009, 45(4): 485-489. [15] 许秀杰 邓安元 王恩刚 张林涛 张永杰 赫冀成. 高频电磁场对15CrMo连铸坯表面质量和等轴晶率的影响机理[J]. 金属学报, 2009, 45(11): 1330-1335. Viewed Full text Abstract Cited   Shared      Discussed